Les systèmes de revêtement de sol nora dans les salles propres de Biotest AG

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Au terme d’une évaluation scientifique, Biotest SA choisit les systèmes complets de sol nora

nora® séduit lors des procédures de test dans les salles propres

Choix du matériau selon des critères scientifiques mesurables - pour sa décision concernant le sol de son nouveau bâtiment de production, Biotest Next Level (BNL), la Biotest SA à Dreieich a suivi une toute nouvelle méthode : après un procédé d’évaluation par l’Institut technologique de Karlsruhe (KIT), le choix des responsables est tombé sur les systèmes complets de sols en caoutchouc de nora systems. Ceux-ci avaient répondu au mieux aux hautes exigences de salles propres fixées dans un cahier des charges :

En tant que spécialiste en hématologie novatrice, en immunologie et en médecine intensive, Biotest AG développe, produit et distribue des médicaments pour le traitement de maladies du coeur et du système immunitaire. Dans le cadre du programme d’investissements « Biotest Next Level », l’entreprise a décidé d’élargir ces capacités de production pour le fractionnement du plasma sanguin sur le site de Dreieich. Biotest a investi plus de 250 millions d’euros dans le nouveau bâtiment et veut plus que doubler la capacité de production. La mise en service officielle du bâtiment selon la norme de salles propres devrait s’effectuer au milieu de l’année 2018. Selon l’entreprise il faudra vraisemblablement attendre jusqu’à 2019/2020 pour que tous les tests soient achevés, toutes les certifications disponibles et les produits prêts à la vente fabriqués.

Le bâtiment de production BNL de quatre étages dispose de trois niveaux de processus avec des salles propres selon les critères GMP C et D. Les matériaux montés dans ces domaines sont soumis aux exigences les plus hautes. Car des produits de nettoyage et désinfectants chimiques agressifs, des contaminations microbiologiques, des charges mécaniques dues au transport de marchandises ainsi que l’influence physique des changements de température rapides peuvent causer une défaillance d’un matériau. Le sol du bâtiment existant de Biotest ne répondait également plus aux attentes des utilisateurs : « L’entretien devient de plus en plus difficile », rapporte Michael Lapa, chef du service Facility Management et depuis 22 ans chez Biotest. Les cycles d’entretien se sont graduellement raccourcis lors des dernières années. Ils seraient non seulement coûteux en temps et en efforts mais dérangeraient aussi le déroulement de la production car le décapage du sol et la pose de la protection de surface produiraient beaucoup de poussière et de saleté.

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Cahier des charges complet

Biotest contacta ainsi en 2012 le professeur Andreas Gerdes de l’institut des interfaces fonctionnelles du KIT. Au début des analyses, les scientifiques ont procédé à un carottage à plusieurs endroits. Il s’est ainsi avéré que de l’eau s’accumulait sous le sol. Selon les constats, ceci s’est produit à cause de dommages dus à de l’équipement, tel que les réservoirs en acier ou les cuves, qui était tombé et avait endommagé la fine couche supérieure. Il n’était ainsi plus possible de répondre aux exigences de la directive GMP sur les surfaces (régulé en Allemagne en annexe à la réglementation concernant la fabrication de médicaments et de principes actifs).

Afin d’éviter dès le début de tels problèmes dans le nouveau bâtiment, en 2013, Biotest a fait appel au professeur Gerders, qui travaille depuis également pour IONYS AG, mais reste impliqué dans le projet pour la conception du bâtiment de production. « Nous voulions cette fois-ci choisir le sol sur la base de résultats scientifiques », explique M. Lapa. M. Gerdes et son équipe ont développé spécialement pour ce projet un nouveau procédé d’évaluation structuré pour des « systèmes complets de sol durables dans une salle propre » - avec l’objectif de réduire les temps d’arrêt, d’optimiser les efforts d’entretien et de réparation et de faire baisser durablement les coûts de cycle de vie. Le premier pas a été la création d’un cahier de charges spécifique à l’objet. Les responsables de la production, de l’entretien, de l’hygiène et du nettoyage de chez Biotest y ont recensé leurs exigences, par rapport à la résistance contre les acides et autres substances, à la désinfection et à l’humidité. « Comme la production tourne 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, il faut constamment désinfecter, environ de cinq à six fois par jour », explique Florian Thyroff, chef de l’équipe nettoyage. « Une fois par mois, le sol doit être désinfecté à l’aide de produits contenant de l’acide péracétique ». Une autre exigence était l’extrême résistance du matériau de sol car les récipients en acier pour la chromatographie sur colonne peuvent peser jusqu’à cinq tonnes et que divers chariots élévateurs sont utilisés tout au long du processus, comme le rapporte Antonio Condemni, chef du service des établissements spécialisé dans les installations de laboratoire et les salles propres chez Biotest. En outre, le sol doit pouvoir être assaini sans problème pendant le fonctionnement. Ceci a été un des critères décisifs en raison d’expériences passées. Les sols norament® ont surtout marqué des points grâce à un entretien facile même pour les surfaces fortement sollicitées – par exemple avec les pads nora®, mais aussi grâce à la possibilité de faire facilement supprimer de petits dommages par ses propres employés. La possibilité d’effectuer des travaux en cours de fonctionnement ou pendant la phase de révision régulière avec très peu d’efforts est un grand avantage aux yeux de Biotest.

15 produits différents testés

Sur la base de ces exigences, M. Gerdes et ses employés ont développé un profil de matériel et testé différents matériaux de sol de différents fournisseurs. Les 15 produits ont du résister à des charges exceptionnelles. Ils ont par exemple été plongés dans un bain d’acide chlorhydrique. Certains matériaux de sol ont à ce moment-là montré des faiblesses. Un procédé de vieillissement artificiel a de plus été simulé afin de répondre à la question de savoir à quoi ressemblera la surface dans dix ans.

Le processus de sélection a duré environ six mois, de l’évaluation des paramètres pertinents jusqu’à la décision. Après une analyse finale, les scientifiques ont effectué un classement des produits dans lequel les sols nora® arrivaient en tête. Grâce à leur surface très épaisse, les revêtements de sol en caoutchouc sont extrêmement résistants à l’usure et peuvent être utilisés dans des zones où la pression des charges est très élevée, comme les endroits où passent les chariots élévateurs ou les roulettes de machines et d’appareils lourds. Grâce à l’élasticité et à l’homogénéité du caoutchouc, les sols en caoutchouc sont peu sensibles aux chocs résultant de chutes d’objets métalliques, comme les outils, les raccords de tuyaux, les colliers de serrage, etc. De plus, leur entretien et leur désinfection totale sont faciles et économiques. Un avantage supplémentaire : si le sol venait encore à être endommagé, la réparation et l’entretien se laissent effectuer de manière écologique. De nombreuses impuretés peuvent ainsi être supprimées sans trace. Les rayures sur une surface éreintée par le processus disparaissent également après l’utilisation de pads. En cas de besoin, les dalles en caoutchouc norament® peuvent également être remplacées complètement, ce qui est normalement impossible avec des systèmes minéraux ou liés par une résine.

Du caoutchouc sur 17 000 mètres carrés

En raison des résultats de l’analyse, Biotest a choisi le norament® grano qui a été posé dans le nouveau bâtiment de production sur environ 17 000 mètres carrés en trois couleurs différentes - en version dissipatrice électrostatique dans les salles propres. Les raccordements de murs ont été équipés de profils à gorge creuse. Pour s’adapter aux angles, comme dans les remontées en plinthes, le caoutchouc est chauffé. Le matériau du sol est ainsi appliqué de manière lisse et sans joint, de l’horizontale à la verticale. Ceci est un grand avantage : si un liquide est renversé sur le sol, il ne rentrera pas en contact avec les autres matériaux des parois verticales car ils se trouvent environ à deux ou trois centimètres plus haut, ce qui offre de nombreux avantages du point de vue de l’hygiène et de l’entretien.

Comme la pose est aussi décisive pour la performance ultérieure des sols, les employés de l’entreprise de pose, Esper de Wiesbaden, ont bénéficié d’une formation chez nora systems à Weinheim avant de se lancer dans le projet. Ainsi, une pose impeccable a pu être effectuée par le partenaire de pose de longue date nora, connu pour la constance de son excellente qualité. Une documentation exhaustive donne aux utilisateurs une sécurité supplémentaire (pièce par pièce en collaboration avec QS et QA) lors des travaux de pose. M. Thyroff est satisfait : « Les résultats de nettoyage sont très bons, les saletés se laissent facilement nettoyer, sans trace ». M. Lapa tire également une conclusion positive : « Le gros avantage du caoutchouc, par rapport à d’autres matériaux de sol, est la possibilité de remise en état et de changer les endroits endommagés. Lors de l’arrêt régulier des activités qui dure environ trois semaines, ces travaux se laissent terminer sans problème, il n’est plus nécessaire de procéder à de contraignantes rénovations comme auparavant.

Faits et données

Bâtiment Biotest Next Level (BNL), Dreieich
Gestion de contruction Drees & Sommer
Segment de marché Industrie et secteur des sciences de la vie
Produits norament® 926 grano, norament® 928 grano ed, Marches intégrales norament® 926 grano
Architecte Scherr + Klimke, Ulm, www.scherr-klimke.de
Année d'installation 2016
Photographe Dirk Wilhelmy
Dreieich Biotest
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Produits

norament® 926 grano

Revêtement de sol caoutchouc pour trafic extrême, à surface martelée au design granulé contrasté

norament® 928 grano ed

Revêtements de sol dissipateurs électrostatiques, pour une protection optimum des dispositifs et équipements sensibles aux décharges électro statiques. Protection contre les chocs électriques, résiste à la plupart des huiles et des graisses et pour des zones fréquentées par des chariots élévateurs.

Marches intégrales norament® 926 grano

Au design granulé contrasté, à surface martelée, mesure d‘amélioration phonique aux bruits d‘impact : 12 dB

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